Как сделать деревообрабатывающий и другие виды станков своими руками сделай сам

Любой уважающий себя Самоделкин обязательно должен иметь в своем арсенале некоторое количество профессионального инструмента — это аксиома. Однако стоимость качественного инструмента иногда просто «зашкаливает»! Вот я и решил узнать как вы относитесь к тому, чтобы делать станки своими рукам

    ЧПУ станок своими руками - особенности оборудования

    Набор для сборки чпу станка(cnc-router) для хобби и моделизма Моделист2030 от 14 500 р.

    Набор предназначен для творческих людей занимающихся изготовлением моделей, гравировкой и т.д. И для желающих попробовать свои силы в самостоятельном изготовлении фрезерного ЧПУ станка (cnc станка).Фрезерный станок своими рукамиПри самостоятельном изготовлении фрезерного ЧПУ станка, одним из самых сложных моментов является обеспечение точности установки направляющих и ходового винта. Они должны быть строго параллельны между собой. Сделать это качественно, не имея специального оборудования и навыков, крайне сложно. А именного от этого зависит плавность хода и рабочая точность изготавливаемого станка.

    Предусмотренные в наборе готовые фрезерованные детали, изготовленные на ЧПУ станке, обеспечивают требуемую точность установки направляющих и ходового винта.

    При сборке не потребуется ничего позиционировать, нужно лишь вставить направляющие и опорные подшипники ходового винта в посадочные места готовых фрезерованных деталей и скрепить конструкцию крепежом из комплекта, используя готовые отверстия для сборки.

    Такой чпу фрезер можно собрать за 3-4 часа из готовых деталей набора . Из инструментов понадобиться только отвертка и гаечный ключ.

    Делаем форматно-ракроечный станок своими руками

    Функция данного оборудования заключается в форматном обрезании ламинированных листов ДСП, а именно их чистовой (финальной) обрезке, что крайне необходимо во всех видах изготовления мебели.Станки своими руками
    В мебельном производстве всегда стоит проблема качественной, форматной распиловки материалов. Соответственно отличное качество достигается, лишь использованием специализированных инструментов, а именно использованиемформатно-раскроечногостанка. Не смотря на простоту данного вида деревообрабатывающих станков, их стоимость оставляет желать лучшего.

    Закономерно возникает желание купить столь необходимый нам станок дешевле. Изучив множество источников, вы придете к выводу, что самым простым решением этой проблемы будет изготовление данного станка самостоятельно, вручную! Это позволит снизить затраты в разы. Затратив на самостоятельное изготовление около семи тысяч рублей.

    Конструкция достаточно универсальная, она позволяет выполнять операции по мебельному производству оному рабочему без посторонней помощи.

    Можно и купить форматно-ракроечный станок, но сделать своими руками — это возможно!

    Для изготовления данного станка нам необходимо изготовить стандартный по размерам, для такого родад/о станков, остов 2,8 метра длинной 0,7 метра высотой (обварка из металлических труб). Ширина рабочей поверхности 50 см., с плавным расширением у линейки до 1 метра. В виде линейки целесообразно использовать обычную миллиметровую рулетку, обрезав 1 м. от ее начала и закрепить ее в начале рабочей поверхности несколькими шурупами.Станки по дереву своими руками
    Рабочую поверхность (столешницу) целесообразно изготовить из ДСП, которое будет прикрепляться к остову при помощи 3–4 болтов. Такая рабочая поверхность практически бесплатная и не повредит (в отличие от не качественного металла) обрабатываемую вами заготовку, а так же легко заменяется при ее износе или повреждении. Размеры остова и рабочей поверхности можно брать произвольные (в зависимости от размеров заготовок, с которыми вам необходимо будет работать), но более или менее пропорциональные указанным выше.

    Далее нам понадобятся два электродвигателя. Основной двигатель мощностью около 3,5 киловатт, это позволит достичь6-титыс. оборотов основного режущего диска, а второй двигатель мощностью 800 ватт, также с 6 тыс. оборотов на диске для подпиливания заготовки.

    Регулировка будет производится верхним диском и металлическим прорезиненным прижимным рычагом. Оптимальным диаметром как режущего так и подрезающего дисков будет 250 мм.

    Валы в данной конструкции оптимально подойдут от старых сельскохозяйственных установок. Можно также приспособить валы от других станков.

    Из-забольших оборотов при пилении материалов типа «ДСП», происходит больной пылевой выбросиз-подпил. Поэтому будет далеко не лишним оборудовать станок вытяжкой (вытяжной трубой).

    Делаем своими руками станок для вакуумной формовки.

    На всякий случай - дисклеймер: Я не претендую на истину в последней инстанции или же мнение специалиста в области. Все, что написано в этих заметках, является моими личными наблюдениями и основано на собственном опыте. Время от времени перед любым человеком, изготавливающим более или менее сложный реквизит, будь то крафтер, косплеер, мастер по реквизиту для любительского театра и кино, встает вопрос - как сделать поверхность сложной формы? Те же округлые наплечники, например?Станки своими руками

    Сформовать так пластик с помощью строительного фена не получится - он обычно гнется только в одной плоскости, не теряя в прочности и внешнем виде. Разумеется, остаются такие варианты как папье-маше с покрытием его армирующими материалами и пепакура, усиленная стекловолокном. Но если нужно сделать не одну модель? А если, не дай бог, она должна быть прозрачной? Тогда все вышеперечисленные методы пасуют. Выходом является создание небольшого, однако весьма полезного предмета - станка для вакуумной экструзии. Итак, что нам понадобится.

    Материалы:

    1. Лист фанеры/ДСП/МДФ толщиной не менее 6 мм - все зависит от доступности того или иного материала. Толщина выбрана так, чтобы при использовании более-менее мощного насоса, вся конструкция не была раздавлена внешним давлением. Размеры указывать не буду, они индивидуальны для каждого. Факт в том, что меньше листа вам этого материала не продадут, а его хватит с головой. 2. Тюбик силиконового герметика (250 мл) - лучше непрозрачного, так вы будете видеть, где его уже нанесли.
    3. Клей ПВА (столярный или же строительный Супер ПВА) - увы, они продаются только в больших упаковках (1л, 2л). 3. (опционально) Вместо клея ПВА можно купить еще один тюбик герметика и клеить на него. 4. Трубка из прозрачного ПВХ/армированная трубка из прозрачного ПВХ - около 2-3 метров, диаметр определяется размерами выходного штуцера насоса. 5. Хомуты, 2 шт.Вакуумно формовочный станок своими руками
    6. Входной штуцер, подходящий по диаметру к ПВХ трубке, и переходник на больший диаметр. 7. Деревянные рейки - при удаче, их можно заменить на металлические.Для меня выходило слишком дорого, поэтому я использовал буковые планки 3 мм толщины, купленные в ближайшем строительном супермаркете.
    8. Биндеры, 1 коробка - стоит подобрать по размеру такие, чтобы они максимально плотно обхватывали пару выбранных вами реек, положенных друг на друга.

    Инструменты: 1. Линейка (50 см или 1 м) 2. Ножовка по дереву или электролобзик 3. Маркер 4. Дрель со сверлами по дереву 2,5 мм и 11 мм. 5. Струбцины. Оборудование:

    1. Электрическая духовка, за пользование которой в естествоиспытательских целях вас не четвертуют. В принципе, можно купить на развале б/у специально для этой цели, но я пользуюсь домашней, просто после каждого сеанса хорошенько драю её.

    2. Вакуумный насос (идеальный вариант) - подобные китайские или тайваньские вакуумные наосы для кондиционеров и холодильников можно купить не за самые страшные деньги - от 500 грн (2 тысяч рублей) и выше.

    Шаг 1. Выяснение размеров будущего станка. Для этого нужно вынуть противень из своей духовки и обмерить его длину и ширину (дальше будем называть их А и В). Эти замеры и определят размеры вашего будущего станка. В моем случае они составили 36 см х 45 см. Особое внимание стоит обратить на внутренность вашей печи, а точней - как именно укладывается противень. Это наблюдение потом повлияет на выбор толщины реек для рамки, в которой мы будем закреплять пластик.  Создатели нашей печи решили пойти по дуракоустойчивому пути, поэтому после устья пазы для противня сужаются втрое, что составило определенную проблему. Предвосхищая ужасы - коричневый налет - это не сгоревший пластик, а результат моей неудачной попытки запечь пирог Т_Т Фрезерный станок своими руками
    Шаг 2. Закупка материалов, согласно размерам. Обмерив противень, мы получили длину и ширину поддона, а также высоту рабочего поля нашего станка. Высота рабочего поля должна быть больше, чем толщина одной рейки, выбранной для вами для фиксирующей рамки + толщина используемого для обтяжки пластика. Напоминаю, что толщина реек выбирается, исходя из замеров по установке противня + небольшие поправки на биндеры, которые вы используете. У меня высота рабочего поля составила 12 мм при общей толщине рамки с закрепленным пластиком в 7,5 мм.

    Шаг 3. Изготовление деталей для поддона. Первое, что мы вырежем из дерева - это основание для поддона. Его размеры - это наши АхВ. Следующее - это две одинаковые по внешнему контуру детали - стенка полости и рабочее поле станка. Их размер - (А-удвоенная ширина рейки)х(В-удвоенная ширина рейки). Далее, займемся стенкой полости поддона - у нас должно получится своеобразное "окошко". Размеры прямоугольного отверстия, вырезанного в этой детали, выбираются исключительно исходя из здравого смысла.

    Я оставлял по 2,5 см с каждой стороны. Самая нудная часть - разметка отверстий на рабочем поле и, собственно, сверловка. Отступив от края детали столько же, сколько мы дали толщины стенке поддона, размечаем плоскость с квадратами 1,5 на 1,5 см. Я пожадничал, разметив 1 см на 1 см, и использовав 3 мм сверло. В итоге получил почти шесть с половиной сотен не слишком аккуратных отверстий. Изображение - savepic.su — сервис хранения изображений Высверливаем в поддоне отверстие под штуцер так, чтобы последний плотно вкручивался. 

    Шаг 4. Сборка Теперь нам необходимо склеить все получившиеся детали. Струбцин у меня было всего две, поэтому клеилось в два этапа. Если вы пользуетесь ПВА, то перед склеиванием деталям нужно минуту полежать, смазанными клеем - так будет надежнее. С силиконом так можно не мучится, склеивая сразу. После чего деталям нужно дать постоять: ПВА - 5 часов: силикону - сутки. Изображение - savepic.su — сервис хранения изображений Изображение - savepic.su — сервис хранения изображений После склеивания устанавливаем на место все штуцеры и обжимаем на них трубки из ПВХ с помощью хомутов. Изображение - savepic.su — сервис хранения изображений Тест насоса. Изображение - savepic.su — сервис хранения изображений Система в сборе.

    Шаг 5. Склеивание рамки. Рамка, в которой мы будем помещать пластик для нагрева в духовку, состоит из двух одинаковых "окошек" такого размера, чтобы они плотно садились на рабочее поле станка. То бишь, все те же АхВ. Первый удачный обжим. О том, как работать с пластиком и изготавливать мастер-модели для обжима, я напишу в отдельной заметке.

    P.S. В дальнейшем я планирую расширить эту заметку второй версией станка, основанной на пылесосе вместо вакуумного насоса, а также описать некоторые модификации, которые можно сделать.

    P.P.S. Исходниками для создания этой версии послужили станки, сделанные dr.crush, tk560 и Volpin.

    Делаем самодельный станок ручной или с электроприводом.

    Такие работы как, например, изгибание листового металла удобнее делать вручную, а вот фрезерный или циркулярный станок оборудуется электромотором. Собирая самодельный станок своими руками, человек сталкивается с несколькими проблемами: какой материал использовать для станины, из чего сделать ровную долговечную поверхность крышки стола, как вращательное движение преобразовать в прямолинейное, какие есть способы механической передачи и как их сконструировать в домашних условиях.

    В этой статье описаны возможные способы реализации всех этих задач при сборке станка своими руками. Материал для станины будущего станка Самодельный станок Самыми распространёнными материалами для того, чтобы сконструировать самодельный станок, являются металл, древесина (МДФ, ДСП, OSB, фанера) и полимерные пластики. Металл более прочный, не боится влаги, но его труднее обрабатывать и он тяжёлый и дорогой. Станки своими рукамиДревесина – более дешёвый материал, лёгкий в обработке, однако из-за влажности может деформироваться и терять устойчивость. Для станков, с ровной крышкой стола, таких как циркулярка, используют листы или панели с гладкой поверхностью. Чтобы продлить срок службы крышки из древесных плит, их покрывают листом пластика, стеклотекстолита или оцинковки. Большинство людей для постройки станины используют древесину, т.к. она универсальна, и её проще крепить. Кроме того, в ней можно делать направляющие пазы, а чтобы они в процессе работы не вырабатывались, их усиливают металлическим профилем.

    Механизмы преобразования движения Не смотря на то, что в сети есть готовые чертежи самодельных станков, каждый человек может их доработать и усовершенствовать. Кроме того, часто приходится подгонять схему под имеющиеся в наличии детали и материалы. Чтобы мощность двигателя не терялась при передаче движения вала мотора рабочему механизму, следует выбрать оптимальную для данного станка схему. Какие есть способы кинематической передачи, которые легче всего реализовать в домашних условиях?

    Это в первую очередь передачи трения (ременная, фрикционная) и передачи зацепления (цепная, зубчатая, червячная и т.д.). самодельные станки Для таких самодельных станков как циркулярка, сверлильный, фрезерный, а также станок для сетки рабицы, самым эффективным и недорогим способом кинематической связи с двигателем является ременная передача. Она обеспечивает достаточно цепкую и бесшумную связь между шкивами электропривода и вала, приводящего в движение рабочую часть оборудования.

    К тому же с её помощью удобно осуществлять регулировку скорости вращения. Как рассчитать нужные параметры шкивов? Для этого пользуются формулой: D1/D2=n2/n1, где D1 - диаметр ведущего шкива, D2 - диаметр ведомого шкива, n1 - число оборотов ведущего колеса, n2 - количество оборотов ведомого колеса.

    В станках с ЧПУ, где обороты должны быть строго фиксированными, ременная передача не годится, ведь возможны проскальзывания и, следовательно, неточности выполнения операций. В таких сборках можно пользоваться червячной или зубчатой передачей. Для построения лифта самодельного фрезерного станка больше подходит червячная передача.

    Когда мы вращаем шпильку, гайка, закреплённая в держателе привода, накручивается на шпильку и служит передаточным элементом, поднимая или опуская короб с электродвигателем. А чтобы не делать много оборотов, для выставления фрезы на нужную высоту вращением шпильки, можно сделать фрикционную или зубчатую передачу. Станок своими руками

    В таких станках, где необходимо вращательное движение превратить в обратно поступательный ход (электролобзик, кузнечный пресс), применяют кривошипно-шатунный, кулачковый, или кулисный механизм. Какие бы функции ни выполнял самодельный станок, сделанный своими руками, всегда есть возможность что-то улучшить. Однако всегда нужно помнить о технике безопасности.

    Любой уважающий себя Самоделкин обязательно должен иметь в своем арсенале некоторое количество профессионального инструмента — это аксиома. Однако стоимость качественного инструмента иногда просто «зашкаливает»! Вот я и решил узнать как вы относитесь к тому, чтобы делать станки своими руками (я уже как бы неплохо делаю садовую технику).

    Лично мне удалось собрать пока станок по дереву своими руками, а в планах на ближайшее будущее — токарный станок (сами понимаете — свой дом требует постоянных «доделок»).

    Если вы решили сделать лесопилку своими руками, то малость поделюсь полезной информацией о том, как такие станки своими руками можно сделать (в том числе и дупликарвер своими руками, и точило своими руками). Что касается станка по дереву, то я предпочел вариант многопила с тремя пилами, хотя по опыту — две было бы «за глаза». Рассчитан он на трёхфазную сеть, а вот движок по совету «бывалых» нужен солидный, желательно, чтобы его мощность была не менее 1,5 кВт (а лучше и 2 кВт) при оборотах порядка 3000.

    Вал для движка рекомендую 22-миллиметровый со сдвоенными подшипниками, поскольку здесь главный ориентир на нагрузочную способность подшипников.Станки своими руками
    Ремень сначала хотел поставить с сечением «Б», но почитав «умные» советы, остановил свой выбор на «0» по причине его большей гибкости.

    Что касается вала для пил, то здесь я долго не мог определиться с его диаметром (выбирал между 32 мм и 20 мм), в результате чего остановился на 20 мм (как было заявлено на одном из форумов — «двадцатка лучше сочетается с подшипником»).

    Для того, чтобы снизить изгибающий момент мастера советуют делать станки по дереву своими руками с минимальной базой, то есть расстояние между корпусами подшипников не должно превышать 300 мм.

    Вообще, это я лишь о самых основных моментах устройства станка поведал. Здесь, как понимаете, можно целый трактат написать. Так что жду и ваших комментов в теме и с вопросами в личку.

    А от вас хотел бы услышать советы как можно сделать фрезерный станок своими руками, да и токарный станок тоже интересует.
     

    Похожие товары

    Если Вы уже прочитали статью про велосипеды с мотором и загорелись идеей с
    Одним из важных инструментов среди всего вспомогательного оборудования является точильный станок.
    В этой статье речь пойдет о том как своими руками мастера и мастерицы могут из электродрели сделать лобзик для выпиливания изделий из фанеры (декоративного выпиливания или х
    Складной стул является очень удобной частью интерьера, поскольку его удобно транспортировать и хранить.
    Декоративный стол – это не совсем то, что мы привыкли видеть, и думать, что это элемент мебели. Создание такого стола под силу практически каждому.
    Отдых может быть разным. Кто-то проводит время у телевизора, кто-то отправляется в путешествие.