Расчет фрезерного станка. Расчет вертикально фрезерного станка . Применение вертикально-фрезерного станка фрезерные станки

Расчет фрезерного станка имеет большое значение для его успешного бесперебойного функционирования в заданном режиме. Фрезерные станки различной специфики применяются сегодня практически во всех областях производственной деятельности. Они широко используются как крупными металло- и деревообрабатывающими предприятиями, так и небольшими мастерскими.

    Логосолевский вертикальный Фрезерный станок MF30

    Характеристики вертикального фрезерного станкаСкорость подачи фрезерного станка

    Станок имеет больше различных функций, чем какой-либо подобный станок. По параметрам фрезерный станок MF30 отличается от подобных станков:

        Фрезу можно наклонять в двух направлениях, позволяя вам делать больше с тем же оборудованием.
        Шпиндель может наклоняться под углом в 45 градусов в двух направлениях и к тому же передвигается вдоль стола.
        Ведущая опора может быть установлена под углом по отношению к столу.

    Эти функции оснащены микрорегулировкой, что дает возможность для максимальной точности фрезерования. Он поможет вам в изготовлении оконных рам, дверей и других сложных мебельных компонентов.

    Три станка в одном

    Оригинальное название станка означает "многоплановая фреза". Вся фреза может вращаться в радиусе 270 градусов. Первая часть радиуса используется для установки фрезы по прямым углом к заготовке. Продолжение создает дополнительные функции:

    Перестановка шпинделей для использования двух функций, описанных выше, очень проста.

    Возможности станка

    Литая станина дает высокую стабильность, повышенную износостойкость и высокую точность. Устойчивость станка уменьшает вибрацию и возможные внезапные скачки оборудования на рабочем месте. Станок MF30 может быть дополнен удлинением для стола, приспособлением для кругового фрезерования, ХY - стол для электроподачи. Логосоль MF30 - многоплановый фрезерный станок с бесчисленными возможностями обработки в радиусе 270 градусов. Многоплановость и многофункциональность улучшает основную функцию вертикального фрезерования.

    Вертикально фрезерный станок FSS350MR (FSS315MR)    

    Вертикально фрезерный станок FSS350MR (FSS315MR)  предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяются для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.Hfcxtn ghbdjlf gjlfxb ahtpthyjuj cnfyrf
    Консольно-фрезерные станки выпускаются по лицензии немецкой фирмы «ХЕККЕРТ». По своим техническим характеристикам они соответствуют российским фрезерным станкам завода «ЗЕФС» (Нижний Новгород), однако превосходят их по технологическим возможностям и качественным характеристикам.

    За дополнительную плату станки комплектуются накладными вертикальными фрезерными головками.
    Основные преимущества станков:

        Основные узлы изготавливаются из чугуна марки СЧ25, имеют оптимальную форму и большую жесткость.
        Фторопластовое покрытие направляющих стола и стойки обладает хорошими антифрикционными свойствами и антизадирной способностью, что позволяет обеспечивает стабильность точностных параметров в течение длительного времени.
        Наличие автоматических циклов обработки (маятниковое фрезерование, фрезерование с ускоренным перескоком, фрезерование по прямоугольному циклу в трех плоскостях) позволяет использовать станки не только в мелкосерийном, но и в крупносерийном производстве. Наличие механизма опускания консоли исключает касание инструментом обработанной поверхности при обратном ускоренном ходе стола.
        Наличие механизма зажима стола при попутной подаче в продольной координате обеспечивает необходимую жесткость и исключает вибрацию. Фрезерование методом попутной подачи позволяет осуществлять эффективную обработку глубоких пазов и деталей из высокопрочных материалов.
        Высокие точностные характеристики станка позволяют производить детали самого высокого качества; например, неплоскостность поверхности стола на всей длине не превышает 16 мкм. Модульная конструкция максимально облегчает ремонт станка в случае его необходимости.

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ FSS350MR
    Модель станка     FSS350MR
    Модель аналога, производимого в России     6T12
    Рабочая поверхность стола, мм     315 x 1250
    Количество пазов для зажима     4
    Нагрузка на стол, кг     1000
    Продольное перемещение стола , мм     850
    Поперечное перемещение крестового суппорта, мм     270
    Вертикальное перемещение консоли, мм     355
    Мощность главного привода, кВт     5.5
    Макс. крутящий момент на шпинделе, Нм     1850
    Конус инструмента     50-ISO
    Диаметр переднего подшипника, мм     100
    Перемещение пиноли, мм     90
    Угол поворота в обе стороны , град.     45
    Количество подач     18
    Знаменатель геометрической прогрессии     1.25
    Диапазон частот вращения, об/мин     28 ...1400
    Продольные и поперечные подачи, мм/мин     16 ... 800
    Вертикальные подачи, мм/мин     5 ...250
    Ускоренный ход, вдоль и поперек, мм/мин     3150
    Ускоренный ход по вертикали, мм/мин     1000
    Скорость подачи СОЖ, л/мин     10
    Габариты, мм     2750х2000х2350
    Масса, мм     3200

    Расчет  вертикально фрезерного станка

    Параметры станка:

    Приведенный диаметр заготовки

    dпр

    мм

    160

    Максимальная длина заготовки

    Lmax

    мм

    930

    Максимальное количество оборотов

    nmax

    мин-1

    2000

    Минимальное количество оборотов

    nmin

    мин-1

    40

    Продольная подача максимальная

    Sп max

    мм/мин

    1600

    Продольная подача минимальная

    Sп min

    мм/мин

    50

    Максимальная глубина резания

    tmax

    мм

    3.0

    Среднее арифметическое значение диаметров шеек валов

    dсmax

    мм

    40

    Среднее арифметическое значение диаметра шпинделя

    dс min

    мм

    82.5

    Количество ступеней оборотов шпинделя

    Zn

     

    18

    Количество ступеней подач

    Zs

     

    16

    Кинематический расчет привода главного движения со ступенчатым регулированиемРасчет числа оборотов станка

    1. Определяем диапазон регулирования чисел оборотов шпинделя по формуле:

    Rn = nmax / nmin,

    где nmax, nmin – соответственно максимальное и минимальное числа оборотов шпинделя, приведенные в таблице, мин-1.

    Rn = 2000 / 40 = 50.

    2. Определяем знаменатель геометрического ряда чисел оборотов шпинделя:

    lgj = lgRn / Zn – 1, где Zn – количество ступеней чисел оборотов шпинделя.

    lgj = lg50 / 18-1 = 0.0999.

    Из приложения 1 выбираем ближайшее стандартное значение для j:

    j = 1.26.

    3. По значению j выбираем стандартный ряд чисел оборотов.

    2000

    1600

    1250

    1000

    800

    630

    500

    400

    315

    250

    200

    160

    125

    100

    80

    63

    50

    40

    4. На основе имеющихся величин Zn и j выбираем оптимальный структурный вариант привода по формуле:

    Zn = p1(x1) x p2(x2) x ... x pn(xn),

    где p1, pn – количество различных передач в каждой группе; x1, xn – характеристика группы передач.

    18 = 3(1) x 3(3) x 2(9).

    Значения x1, x2, xn для j = 1.26 должны удовлетворять условию:

    для понижающих передач x1 = 6;

    для понижающих передач x2 = 3.

    5. По выбранному оптимальному структурному варианту привода строим структурную сетку.

    Задаемся частотой вращения электродвигателя nдв = 1460 об/мин и строим структурный график чисел оборотов привода главного движения.

    7. Определим передаточное отношение в каждой группе передач по формуле:

    i = j±u,

    где j – принятый знаменатель ряда чисел оборотов; u – количество интервалов.

    in1 = 1000 / 1460 = 0.69;

    i1 = j-1 = 1.26-1 = 0.79;

    i2 = j-2 = 1.26-2 = 0.63;

    i3 = j-3 = 1.26-3 = 0.5;

    i4 = j-1 = 1.26-1 = 0.79;

    i5 = j-2 = 1.26-2 = 0.63;

    i6 = j-5 = 1.26-5 = 0.32;

    i7 = j3 = 1.263 = 2;

    i8 = j-6 = 1.26-6 = 0.25.

    8. Определяем число зубьев передач и диаметры шкивов клиноременной передачи.Расщеты фрезирования

    Расчет чисел зубьев выполняем по стандартной сумме зубьев:

    zвщ = åz / 1+(1/j±u);

    zвд = åz – zвш.

    Первая группа передач åz = 93:

    z1вщ = 93 / 1+1.26 = 41 z1вд = 93 – 41 = 52 i1` = 41 / 52 = 0.788;

    z2вщ = 93 / 1+1.262 = 36 z2вд = 93 – 36 = 57 i2` = 36 / 57 = 0.63;

    z3вщ = 93 / 1+1.263 = 31 z3вд = 93 – 31 = 62 i3` = 31 /62 = 0.5.

    Вторая группа передач åz = 120:

    z4вщ = 120 / 1+1/1.26 = 67 z4вд = 120 – 67 = 53 i4` = 67 / 53 = 1.264;

    z5вщ = 120 / 1+1.262 = 46 z5вд = 120 – 46 = 74 i5` = 46 / 74 = 0.721;

    z6вщ = 120 / 1+1.265 = 29 z6вд = 120 – 29 = 91 i6` = 29 / 91 = 0.318.

    Третья группа передач åz = 150:

    z7вщ = 150 / 1+1.1.263 = 100 z6вд = 150 – 100 = 50 i6` = 100 / 50 = 2;

    z8вщ = 150 / 1+1.266 = 30 z6вд = 150 – 30 = 120 i6` = 30 / 120 = 0.25.

    9. Определяем фактические значения частот вращения шпинделя и относительные погрешности:

    Dnдоп = ± (1 – nшп. факт / nшп. станд) * 100% £ ± 10(j – 1), %

    где Dnдоп – относительная погрешность.

    Dnдоп = ± 10 (1.26 – 1) = 2.6 %.

    Подставляем значения в формулу фактического значения:

    П1ф = 1460 * in1` * i1` * i4` * i7`.

    Получаем:

    П=1460*0.69*0.79*1.26*2=1991.97DП=1-1991.97/2000*100=0.4%.

    Аналогично производим вычисления и с другими значениями, результаты сводим в таблицу.

    Пф1

    999.954 * i1` * i4` * i7`

    1991.97

    0.4 %

    Пф2

    999.954 * i2` * i4` * i7`

    1592.26

    0.5 %

    Пф3

    999.954 * i3` * i4` * i7`

    1263.94

    1.1 %

    Пф4

    999.954 * i1` * i5` * i7`

    978.65

    2.1 %

    Пф5

    999.954 * i2` * i5` * i7`

    782.424

    2.2 %

    Пф6

    999.954 * i3` * i5` * i7`

    620.97

    1.4 %

    Пф7

    999.954 * i1` * i6` * i7`

    501.1

    0.2 %

    Пф8

    999.954 * i2` * i6` * i7`

    400.66

    0.3 %

    Пф9

    999.954 * i3` * i6` * i7`

    317.98

    0.9 %

    Пф10

    999.954 * i1` * i4` * i8`

    248.9

    0.2 %

    Пф11

    999.954 * i2` * i4` * i8`

    199.07

    0.2 %

    Пф12

    999.954 * i3` * i4` * i8`

    157.99

    0.3 %

    Пф13

    999.954 * i1` * i5` * i8`

    122.33

    2.1 %

    Пф14

    999.954 * i2` * i5` * i8`

    97.8

    2.2 %

    Пф15

    999.954 * i3` * i5` * i8`

    78.6

    2.4 %

    Пф16

    999.954 * i1` * i6` * i8`

    62.6

    0.5 %

    Пф17

    999.954 * i2` * i6` * i8`

    50.08

    0.1 %

    Пф18

    999.954 * i3` * i6` * i8`

    39.8

    0.4 %

    Таким образом, получаем, на всех ступенях относительную погрешность не превышающую предельно допустимую (2,6%).

    Кинематический расчет привода подач со ступенчатым регулированием

    Расчет привода подач ведем аналогично расчету привода главного движения.

    1. Диапазон регулирования частот вращения определим по формуле:

    Rn = Smax / Smin.

    Rn = = 1600 / 50 = 32.

    2. Знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя:

    tgj = lg Rn / zs – 1.

    tgj = lg 32 / 15 – 1= 0.1.

    Из приложения 1 выбираем ближайшее стандартное значение для j:

    j = 1.26.

    3. Определяем ряд подач (мм/мин):

    1600

    1269.84

    1007.81

    799.84

    634.80

    503.81

    399.84

    317.33

    251.85

    199.88

    158.63

    125.9

    99.9

    79.3

    62.94

    50

    4. Преобразование вращательного движения выходного вала коробки подач в поступательное движение стола происходит с помощью 5.

    5. Для определения частот вращения выходного вала коробки подач nn (мм/об) необходимо каждое значение ряда подач разделить на передаточное число.

    Результаты сводим в таблицу.

    266.67

    211.64

    167.97

    133.31

    105.8

    83.97

    66.64

    52.89

    41.96

    33.31

    26.44

    20.98

    16.65

    13.22

    10.49

    8.33

    6. Выбираем оптимальную структурную формулу:

    16 = 4(1) x 2(4) x 2(8).

    7. На основе оптимального варианта строим структурную сетку и график частот вращения выходного вала.

    8. Определим количество зубьев и передаточное отношение.

    Первая группа передач åz = 93:

    z1вщ = 93 / 1+1.26 = 41 z1вд = 93 – 41 = 52 i1` = 41 / 52 = 0.788;

    z2вщ = 93 / 1+1.262 = 36 z2вд = 93 – 36 = 57 i2` = 36 / 57 = 0.63;

    z3вщ = 93 / 1+1.263 = 31 z3вд = 93 – 31 = 62 i3` = 31 /62 = 0.5.

    Вторая группа передач åz = 120:

    z4вщ = 120 / 1+1/1.26 = 67 z4вд = 120 – 67 = 53 i4` = 67 / 53 = 1.264;

    z5вщ = 120 / 1+1.262 = 46 z5вд = 120 – 46 = 74 i5` = 46 / 74 = 0.721;

    z6вщ = 120 / 1+1.265 = 29 z6вд = 120 – 29 = 91 i6` = 29 / 91 = 0.318.

    Третья группа передач åz = 150:

    z7вщ = 150 / 1+1.1.263 = 100 z6вд = 150 – 100 = 50 i6` = 100 / 50 = 2;

    z8вщ = 150 / 1+1.266 = 30 z6вд = 150 – 30 = 120 i6` = 30 / 120 = 0.25.

    9. Определим фактические значения частот вращения выходного вала и относительные погрешности при расчете. Величины заносим в таблицу.

    Пф1

    999.954 * i1` * i4` * i7`

    1991.97

    0.4 %

    Пф2

    999.954 * i2` * i4` * i7`

    1592.26

    0.5 %

    Пф3

    999.954 * i3` * i4` * i7`

    1263.94

    1.1 %

    Пф4

    999.954 * i1` * i5` * i7`

    978.65

    2.1 %

    Пф5

    999.954 * i2` * i5` * i7`

    782.424

    2.2 %

    Пф6

    999.954 * i3` * i5` * i7`

    620.97

    1.4 %

    Пф7

    999.954 * i1` * i6` * i7`

    501.1

    0.2 %

    Пф8

    999.954 * i2` * i6` * i7`

    400.66

    0.3 %

    Пф9

    999.954 * i3` * i6` * i7`

    317.98

    0.9 %

    Пф10

    999.954 * i1` * i4` * i8`

    248.9

    0.2 %

    Пф11

    999.954 * i2` * i4` * i8`

    199.07

    0.2 %

    Пф12

    999.954 * i3` * i4` * i8`

    157.99

    0.3 %

    Пф13

    999.954 * i1` * i5` * i8`

    122.33

    2.1 %

    Пф14

    999.954 * i2` * i5` * i8`

    97.8

    2.2 %

    Пф15

    999.954 * i3` * i5` * i8`

    78.6

    2.4 %

    Пф16

    999.954 * i1` * i6` * i8`

    62.6

    0.5 %

    Пф17

    999.954 * i2` * i6` * i8`

    50.08

    0.1 %

    Пф18

    999.954 * i3` * i6` * i8`

    39.8

    0.4 %

    Силовой расчет привода главного движения

    1. Определяем эффективную мощность станка по формуле:

    Nэф = Pz * V / 61200, кВт

    где Pz – тангенциальная составляющая усилия резания, Н; V – скорость резания, м/мин.

    2. Определим скорость резания по формуле:

    V = (Cv * Dq/ (Tm * tx * Sy * Bu * zp)) * Kv, м/мин

    где T – стойкость фрезы, мин табл. 40 [1]; C – коэффициент и показатели степеней в табл. 39 [1]; D – диаметр обрабатываемой заготовки; B – ширина фрезы; Sz – подача на один зуб.

    Kv = Kmv * Knv * Kиv,

    где Kmv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, табл.1-4 [1]; Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, табл.5 [1]; Kиv – коэффициент, учитывающий материал инструмента, табл.6 [1].

    Подставляем полученные значения:

    Kv = 1 * 1 * 0.9 = 0.9;

    V=(700*1600.17)/(2000.33*30.38*0.180.4*1600.08*260.1)*0.9=126 м/мин.

    3. Определим частоту вращения шпинделя по формуле:

    n = 1000V / pdmax, об/мин

    где dmax – максимальный диаметр заготовки.

    n = 1000 * 125 / p * 160 = 246 об/мин.

    Ближайшее стандартное значение из ряда чисел оборотов – 250 об/мин.

    Согласно полученной частоте вращения уточняем скорость резания:

    V = p * 160 * 250 / 1000 = 125 м/мин.

    4. Определим составляющую силы резания – окружную силу по формуле:

    Pz = (10Cp * tx * Szy * Bu * z / (Dq * nw)) * Kmp, H

    где значение всех коэффициентов и Cp – табл.41 [1]; Kmp – поправочный коэффициент, табл. 9 [1] = 1.

    Pz = 10 * 101 * 30.88 * 0.180.75 * 160 * 26 / (1600.87 * 2500) * 1 = 3691 H.

    5. Найдем крутящий момент на шпинделе станка по формуле:

    Mкр = Pz * D / z.

    Mкр = 3691 * 160 / 200 = 2952.8 H.

    Подставим вычисленные значения в формулу эффективной мощности:

    Ne = 3691 * 125 / 1020 * 60 = 7.54 кВт.

    6. Определим мощность холостого хода.

    Nхл = 4*10-6 * dcp * (pn * n1 * c*dшп / dср * n), кВт

    где dср – среднее арифметическое диаметров всех опорных шеек коробки скоростей, мм; dшп – среднее арифметическое диаметров всех опорных шеек шпинделя, мм; c = 1.5 – коэффициент для подшипников качения; pn – количество передач, участвующих в передаче от входного вала к шпинделю.

    Nхл = 4*10-6 * 45 * (3*900+1.5 * 68.4/40 * 380) = 0.6 кВт.

    7. Определяем расчетный КПД привода главного движения и привода подач:

    hp = hзуб * hвчс,

    где h – КПД передач и подшипников качения.

    hp = 0.99 * 0.9 = 0.891.

    8. Определим мощность электродвигателя по формуле:

    Nдв = (0.8 ¸ 1) * (Nэф / 0.74 + Nx), кВт.

    Nдв = 0.8 (7.54 / 0.74 + 0.5) = 8.6 кВт.

    По таблице 248 [3] выбираем электродвигатель – 132М4 / 1460.

    9. Определим коэффициент полезного действия:

    Nст = hp * (1 – Nx / Nдв.ср).

    Nст = 0.74 * (1 – 0.5/10) = 0.71.

    10. Определим крутящие моменты на каждом валу коробки скоростей по формуле:

    Mk = 9740 * Nдв * h / np, Н*м

    где np – расчетная частота вращения вала, мин-1; h – КПД механизма от вала электродвигателя до рассматриваемого вала.

    Первый вал:

    Mk1 = 9740 * 10 * 0.95 / 1000 = 92.5 H*м.

    Второй вал:

    Mk2 = 9740 * 10 * 0.93 / 500 = 185 H*м.

    Третий вал:

    Mk3 = 9740 * 10 * 0.90 / 160 = 578 H*м.

    Шпиндель:

    Mшп = 9740 * 10 * 0.89 / 50 = 1850 H*м.

    11. Определим тяговое усилие по формуле:

    Q = M (Pz + G) +k*Px, H

    где G = 3*103 – вес перемещающихся частей; M = 0.16 – приведенный коэффициент трения; K = 1.12 – коэффициент, учитывающий опрокидывающий момент; Px – составляющая сила резания, определяется по формулам теории резания [1], H.

    Px = (10Cp / 1) * tx * Szy * Vh * Kp.

    Значения Cp и показателей степеней по табл.12 [1].

    Px = 10 * 150 * 2.41 * 2.60.4 * 80-0.3 * 1 = 3267 H.

    Q = 0.16 * (3691 + 3000) + 1.12 * 3267 = 4729.6 H.

    Прочностной расчет основных элементов привода главного движения

    1. Определим предварительно диаметры всех валов по формуле:

    di = 103 * Ö Mki / (0.2 *[s]пр), мм

    где [s]пр = 3*107 – допустимое напряжение кручения.

    d1 = 103 * 3Ö 92/ 0.2*3*107 = 32 мм;

    d2 = 103 * 3Ö 185/ 0.2*3*107 = 44 мм;

    d3 = 103 * 3Ö 578/ 0.2*3*107 = 53 мм.

    Расчетные значения каждого вала округляем до ближайшего стандартного значения и получаем:

    d1 = 35 мм, d2 = 40 мм, d1 = 50 мм.

    2. Определим модули групп передач из условия прочности на изгиб:

    m = 3Ö 2Mk*Kg*Kh / (y*y1*Ke*z1*[s]n), мм

    где Mk – крутящий момент, н*м; Kg – коэффициент динамической нагрузки (1.05 ¸ 1.17); Kh – коэффициент неравномерности нагрузки (1.06 ¸ 1.48); y = 6¸8 – коэффициент ширины; y1 = 0.4 ¸0.5 – коэффициент формы; Ke = 0.01 – коэффициент одновременности зацепления; z1 – число зубьев шестерни; [s]n – допустимое напряжение на изгиб, находится как:

    [s]n = ((1.3 ¸ 1.6) s-1 / [n]*Rs) * Rph,

    где s-1 = 438 H/мм2 – предел выносливости; [n] = 1.5 – допустимый коэффициент запаса; Rs = 1.5 – эффективный коэффициент концентрации напряжения; Rph = 1 – коэффициент режима работы.

    [s]n = 1.5 * 438 / 1.52 * 1 = 185 H/мм2.

    Первая группа зубчатых колес:

    m1 = 3Ö 2*92*1.17*1.48 / (6*0.4*241*185*0.01) = 1.7.

    Вторая группа зубчатых колес:

    m2 = 3Ö 2*185*1.17*1.48 / (6*0.4*57*185*0.01) = 2.

    Третья группа зубчатых колес:

    m3 = 3Ö 2*578*1.17*1.48 / (6*0.4*62*185*0.01) = 2.3.

    3. Определяем межосевое расстояние по формуле:

    A = (u+1) * 2Ö (340/[sk])2 + Mk / (yва * u * Ru), мм

    где [sk] = 1100 МПа – допустимое контактное напряжение; yва = 0.16 – коэффициент ширины колеса; Rn = 1 – коэффициент повышения допустимой нагрузки; u = 1/in – передаточное отношение.

    Получаем:

    A1 = (2.8 +1) 3Ö (340/1100)2 + 92*103 / 0.16 * 2.8 = 94 мм;

    A2 = (2.8 +1) 3Ö (340/1100)2 + 185*103 / 0.16 * 2.8 = 120 мм;

    A3 = (2.8 +1) 3Ö (340/1100)2 + 578*103 / 0.16 * 2.8 = 150 мм.

    4. Уточним значения модулей из условия:

    m = (0.01 ¸ 0.02)A, мм

    m1 = 0.02 * 94 = 1.8 = 2;

    m2 = 0.02 * 120 = 2.1 = 2;

    m3 = 0.015 * 150 = 2.2 = 2.

    5. Проведем уточненный расчет валов.

    Уточненный расчет валов на прочность производим для третьего вала, как наиболее нагруженного. Построим эпюры крутящих моментов.

    Pi = 2Mk / dшi;

    Ti = Pi * tg 20°.

    d6 = 60 мм; d13 = 120 мм.

    Mk = 578 * 103 H*мм.

    P6 = 2*578*103 / 60 = 19266.7 H.

    T6 = tg20° * 19266.7 = 7012 H.

    P13 = 2*578*103 / 120 = 9634 H.

    T13 = tg20° * 9634 = 3506 H.

    Эпюра моментов

    6. Определим реакции опор:

    P6 * AC + P13 * AD – Rbx * AB = 0;

    Rbx = 19354 H;

    Rax = P6 + P13 – Rbx = 9546.6 H;

    T6 * AC – T13 * AD + Rbx * AB = 0;

    Rby = 540 H;

    Ray = T6 – T13 + Rby = 9978 H.

    7. Произведем предварительную оценку вала и уточненный расчет на прочность:

    sпр = Ö Mu2 + 0.75Mk2 / W £ [s]u = 80 МПа,

    где sпр – приведенное напряжение; Mu – max изгибающий момент в описанном сечении Н*м; W – момент сопротивления изгибу в описанном сечении, мм3.

    Mu = Ö Mx2 + My2, Н*м

    где Mx и My – максимальные моменты в опасном сечении, Н*м.

    Mu = Ö19002 + 5462 = 1976 H*м.

    W = 0.1 * d3, мм2

    где d – диаметр вала, мм.

    W = 0.1 * 503 = 12500 мм3;

    sпр= Ö19762 + 0.75 * 578 / 12500 = 17.8 = 18 МПа < 80 МПа.

    Применение вертикально-фрезерного станка

    Это один из самых распространенных и востребованных видов фрезерного станочного оборудования, отличающийся от сходных с ним по функционалу горизонтально-фрезерных станков тем, что шпиндель, в котором и закрепляется фреза, имеет вертикальное расположение.

    Вертикально ориентированный шпиндель, а также наличие (в так называемых вертикально-консольных моделях) консоли, которая обеспечивает движение стола вверх и вниз, определяют и варианты используемых в работе фрез, и область применения станка.
    Область применения вертикально-фрезерного станка

    В зависимости от того, имеется ли у станка консоль или нет, агрегат с вертикально расположенным шпинделем используется для металлообработки:

        крупногабаритных тяжелых деталей (бесконсольный вариант, в котором передвижение рабочего стола производится по специальным салазкам на станине);
        мелких и средних по размерам деталей (благодаря большой подвижности консоли, поддерживающей рабочий стол, создаются все условия для точной работы).Минутная подача фрезерного станка

    Мощности любого вертикально фрезерного станка достаточно для того, чтобы он использовался как в мелкосерийном, так и в крупносерийном производстве. Работает станок как по металлу – это сталь, медь, латунь, алюминий, сплавы из них, так и по пластмассам.
    Варианты операций на вертикально-фрезерном станке

    С одинаково высоким качеством вертикально-фрезерный станок может осуществлять операции по обточке вертикальных и горизонтальных поверхностей деталей – в том числе:

        пресс-форм любых габаритов;
        моделей для штамповки и колес с зубцами;
        всевозможного рода спиралей;
        углов и пазов.

    Таким образом, область применения данного вида станков включает в себя работы по поверхностям деталей для придания им формы – причем, профиль обрабатываемой детали, в итоге, может быть сколь угодно сложным.

    Широта области применения вертикально-фрезерных станков объясняется тем, что по сравнению со штамповкой и литьем фрезерование обеспечивает максимально высокую точность обработки детали с минимальными допусками.

    Возможность применения данного вида станков в массовом производстве делают их работу ещё и достаточно выгодной экономически: затраты электроэнергии и ресурса станков на изготовление одной детали невелики.

    Очевидно, если обобщить, что основная область использования станков этого типа – точные работы по металлу и пластику, включая твердые сплавы вроде легированных сталей.

    Фрезерные станки различной специфики применяются сегодня практически во всех областях производственной деятельности. Они широко используются как крупными металло- и деревообрабатывающими предприятиями, так и небольшими мастерскими.Фрезерные станки предназначены для обработки металла: ровных плоскостей, наружных и внутренних фасонных сложнорельефных поверхностей, создания канавок прямой и винтовой формы, создания резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс. Расчет фрезерного станка, а точнее, рачет скорости вращения шпинделя и минутной подачи стола имеет очень большое значение для бесперебойного успешного функционирования этого обработчика металла.

    Для фрезерного станка производится расчет скорости вращения шпинделя (n, об/мин) и минутной подачи стола на основе исходных данных
    Dc – диаметр фрезы, мм.
    Zn- число зубьев фрезы
    Vc- скорость резания, м/мин
    fz- подача на зуб, ммРасчет скорости вращения
    n- скорость вращения шпинделя, об/мин
    F- скорость подачи стола, мм/мин
    ap- глубина фрезерования, мм
    ае- ширина фрезерования, мм
    Q- скорость снятия металла, см3/мин
    R- радиус обрабатываемого отверстия(внутренней радиусной поверхности), мм
    FR- подача при обработке отверстия с радиусом R, мм

    Фрезерование:Производится расчет скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача стола (F) на основе исходных данных Dc – диаметр фрезы, Zn- число зубьев фрезы, Vc- скорость резания, fz- подача на зуб.
    Производится расчет Vc- скорость резания, fz- подача на зуб на основе исходных Dc – диаметр фрезы, Zn- число зубьев фрезы, скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача стола (F) 
    Расчет подачи FR на радиусе R (отверстие, внутренний радиус). Исходные данные F- скорость подачи стола, Dc – диаметр фрезы, R-радиус поверхности.

    Сверление:В справочнике для сверла обычно указывается подача на оборот, а не на зуб, поэтому делим подачу на оборот на количество зубьев и получаем fz- подача на зуб  
    Производится расчет скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача (F) на основе исходных данных Dc – диаметр сверла, Zn- число зубьев, Vc- скорость резания, fz- подача на зуб.
    Производится расчет Vc- скорость резания, fz- подача на зуб на основе исходных Dc – диаметр сверла, Zn- число зубьев, скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача (F) 
      Точение:  Производится расчет скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача (F) на основе исходных данных Dc – диаметр заготовки, Zn- число зубьев, Vc- скорость резания, .
    Производится расчет Vc- скорость резания, fz- подача на зуб на основе исходных Dc – диаметр заготовки, Zn- число зубьев, скорости вращения шпинделя (n) и скорости подача (F) 

       

    Похожие товары

    Фрезерный станок с ЧПУ предназначен для обработки плоских и пространственных поверхностей заготов
    Для столяра фрезерный станок является важным инструментом, позволяющим выполнять разнообразные фуговочные работы.
    Обновленная серия 3D гравировально-фрезерных станков SiCONO обладают всем набором технических характеристик и возможностей соответствующих мировым стандкртам станков данного класса.
    Фре́зерные станки́ — группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки.
    На фото фрезерных станков изображены модели, предназначены для выполнения фрезерных и сверлильных операций, а сами станки являются фрезерно-сверлильными.
    Фрезерные станки широко используются в разных отраслях производства.